ジャストインタイム射出成形
「ジャストインタイム（JIT）」は一見単純に聞こえます：必要なときに、必要なだけ製造する——それだけです。しかし実際には、成形工程におけるJITの導入には、多大な準備と厳格なディシプリンが不可欠です。以下に、射出成形におけるJITの活用方法を示します。
主なポイント
| アスペクト | 主な情報 |
| ------------ |
|---|
| 概要 |
| コア概念および応用範囲 |
| コスト検討事項 |
| プロジェクトの複雑さにより変動 |
| ベストプラクティス |
| 業界ガイドラインに従う |
| 一般的な課題 |
| 予期せぬ事象への対応策を事前に策定 |
| 業界標準 |
| 適用可能な場合：ISO 9001、AS9100 |
成形工程におけるJITの理解
JITの原則
| 原則 | 適用例 |
| ------ |
|---|
| ムダの排除 |
| 在庫過剰を回避 |
| フロー生産 |
| シングルピースフロー（1個流し） |
| プル方式 |
| 需要に応じた生産 |
| 完璧な品質 |
| 不良ゼロ |
| 継続的改善 |
| 常に進化を続ける |
JITのメリット
| メリット | 影響 |
| ---------- |
|---|
| 在庫削減 |
| WIP（仕掛品）が50–80％低減 |
| 床面積削減 |
| 30–50％の省スペース化 |
| 品質向上 |
| フィードバックが迅速化 |
| キャッシュフロー改善 |
| 資金拘束額の低減 |
| 対応力向上 |
| 変更への対応が迅速化 |
JIT導入に必要な条件
前提条件
| 要件 | 重要性 | 実施方法 |
| ------ |
|---|
| ----------- |
| 安定した需要 |
| プル方式には予測可能性が不可欠 |
| デマンド予測、生産平準化 |
| 信頼性の高い設備 |
| 機械停止＝JIT停止 |
| TPM（総合生産保全）、予防保全 |
| 短い型替え時間 |
| 小ロット・高頻度生産に対応 |
| SMED（Single-Minute Exchange of Die）導入 |
| 信頼できるサプライヤー |
| 材料を「必要時に」調達 |
| 強固なサプライヤー関係構築 |
| 工程内品質保証 |
| 不良品を下流へ流さない |
| ポカヨケ、SPC（統計的工程管理） |
成形特有の要件
| 要件 | 課題 | 解決策 |
| ------ |
|---|
| -------- |
| 機械稼働率 |
| 複数製品で機械を共有 |
| 専用セルの設置 |
| 型替え時間 |
| 型交換に時間がかかる |
| クイックチェンジオーバー（QCO） |
| 金型の可用性 |
| 複数の金型が必要 |
| 金型マネジメントシステム |
| 材料供給 |
| 一括納入による在庫増加 |
| カンバン方式、JIT納入 |
プル方式
成形工程におけるカンバン
| カンバン種別 | 用途 | 情報内容 |
| -------------- |
|---|
| ------------ |
| 生産カンバン |
| 生産指示 |
| 品番、数量 |
| 引取カンバン |
| 部品移動指示 |
| 移動元／移動先 |
| サプライヤーカンバン |
| 材料発注 |
| 材料名、数量 |
カンバン計算
| パラメータ | 公式 | 例 |
| ------------ |
|---|
| ----- |
| 日次需要量 |
| 部品／日 |
| 1,000個／日 |
| コンテナ容量 |
| 部品／コンテナ |
| 100個／コンテナ |
| リードタイム |
| 生産完了までの日数 |
| 2日 |
| 安全在庫 |
| バッファ日数 |
| 0.5日 |
| カンバン枚数 |
| （日次需要量 × （リードタイム ＋ 安全在庫）） ÷ コンテナ容量 |
| （1,000 × 2.5） ÷ 100 ＝ 25枚 |
コンテナ方式
| 要素 | 仕様 |
| ------ |
|---|
| コンテナサイズ |
| 1–2時間分の需要量 |
| コンテナ数 |
| カンバン計算に基づく |
| 引取り頻度 |
| 1シフトあたり1–4回 |
| 補充時間 |
| 移動距離に応じて設定 |
導入ロードマップ
フェーズ1：基盤整備（1–3か月目）
| アクティビティ | 出力 |
| ---------------- |
|---|
| 現状分析 |
| バリューストリームマップ作成 |
| ムダの特定 |
| 上位10件の改善機会の抽出 |
| 安定性確立 |
| TPMおよび品質重点施策の導入 |
| サプライヤーとの対話 |
| JIT導入 readiness 評価 |
フェーズ2：短期的成果（3–6か月目）
| アクティビティ | 目標 |
| ---------------- |
|---|
| 型替え時間の削減 |
| 50％削減 |
| コンテナ方式導入 |
| 1–2品種ファミリー対象 |
| ビジュアルマネジメント |
| アンドン、掲示板の運用開始 |
| 材料納入頻度 |
| 週1回から日1回へ |
フェーズ3：プル方式導入（6–12か月目）
| アクティビティ | 目標 |
| ---------------- |
|---|
| カンバン導入 |
| 主要部品ファミリー対象 |
| 生産平準化 |
| ヘイジュンカボックス活用 |
| サプライヤーカンバン |
| 主要材料対象 |
| スーパーマーケット方式導入 |
| 適用可能な工程で実施 |
フェーズ4：連続フロー（12–24か月目）
| アクティビティ | 目標 |
| ---------------- |
|---|
| セル設計 |
| U字型セルの構築 |
| シングルピースフロー |
| 可能な限り実現 |
| タクトタイム設定 |
| 需要に整合した設定 |
| 完全JIT運用 |
| 標準作業の確立 |
JITの評価指標
主要パフォーマンス指標（KPI）
| 指標 | 計算式 | 目標値 |
| ------ |
|---|
| --------- |
| 在庫回転率 |
| 売上原価 ÷ 平均在庫 |
| 年間＞10回 |
| WIP日数 |
| WIP ÷ 日次売上原価 |
| ＜5日 |
| リードタイム |
| 発注から出荷まで |
| ＜1週間 |
| 型替え時間 |
| 合計時間 ÷ 型替え回数 |
| ＜30分 |
| スケジュール遵守率 |
| 時間通り実施率 |
| ＞95％ |
測定頻度
| 指標 | 頻度 |
| ------ |
|---|
| 在庫回転率 |
| 月次 |
| WIP水準 |
| 日次 |
| リードタイム |
| 注文単位 |
| 型替え時間 |
| 型替え単位 |
| スケジュール遵守率 |
| 日次 |
成形工程におけるJITの課題
一般的な課題
| 課題 | 根本原因 | 解決策 |
| ------ |
|---|
| ---------- |
| 機械の共有 |
| 複数製品での共用 |
| 専用設備の確保 |
| 長い型替え時間 |
| 複雑な金型構造 |
| SMED導入 |
| 金型の可用性不足 |
| 複数プログラム同時進行 |
| 金型マネジメントシステム導入 |
| 材料供給の不安定 |
| 一括納入方式 |
| JIT納入契約の締結 |
| 品質問題 |
| 工程の不安定性 |
| 工程内品質保証（品質は工程内で確保） |
問題解決アプローチ
| 問題 | 手法 | 対応 |
| ------ |
|---|
| ------ |
| 納期遅延 |
| ルート・ケース・アナリシス（RCA） |
| 根本原因の是正 |
| 品質不具合 |
| ポカヨケ |
| 再発防止 |
| 型替え遅延 |
| 時間研究（タイムスタディ） |
| 作業要素の削減 |
JITとサプライヤー連携
サプライヤー連携レベル
| 連携レベル | 関係性 | 情報共有内容 |
| ------------- |
|---|
| ---------------- |
| トランザクショナル |
| 対等な取引関係 |
| 発注情報のみ |
| コープレーティブ |
| パートナーシップ |
| 需要予測、生産計画 |
| コラボレーティブ |
| 戦略的連携 |
| 全面的な統合（JIT／VMI） |
| パートナーシップ |
| リアルタイム連携 |
| リアルタイムデータ連携 |
サプライヤー評価指標
| 指標 | 目標値 | 監視方法 |
| ------ |
|---|
| ------------ |
| 納期遵守率 |
| ＞98％ |
| 日次追跡 |
| 品質 |
| ＜0.5 ppm |
| ロット単位で評価 |
| リードタイム変動率 |
| ＜5％ |
| 週次レビュー |
| 柔軟性 |
| 24時間以内の対応 |
| 緊急要請時 |
JIT導入チェックリスト
準備段階
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バリューストリームマップ作成済み
-
ムダの特定済み
-
安定性の確保済み
-
サプライヤーのJIT対応 readiness 評価済み
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投資承認済み
短期的成果
-
型替え時間の削減済み
-
コンテナ方式導入済み
-
ビジュアルマネジメントの運用開始済み
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材料納入の改善済み
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作業員のトレーニング完了済み
プル方式導入
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カンバン枚数の算出済み
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カンバンの運用開始済み
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スーパーマーケット方式の構築済み
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生産平準化の開始済み
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日常管理の運用開始済み
連続フロー
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セル設計完了済み
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フローの確立済み
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タクトタイムの需要整合済み
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完全JITの運用開始済み
-
継続的改善活動の実施中
まとめ
JITとは、「持たない」ことではなく、「ムダを排除すること」です。
在庫の低減、迅速な対応、品質の向上、そして顧客満足の向上——それがJITの真の価値です。
しかし、JITの成功には十分な準備が不可欠です。安定した工程、信頼性の高い設備、そして能力あるサプライヤーが必須です。
これらが整わなければ、JITは単に「部品切れを早めるだけ」の手法となってしまいます。
まず基盤を築き、段階的に導入し、常にディシプリンを貫いてください。
そうしてこそ、JITは真の価値を発揮します。