即时生产（JIT）注塑成型
“准时制”（Just-in-Time）听起来很简单：仅在需要时、按所需数量进行生产。但在注塑成型实践中，JIT 的实施需要大量前期准备与严格纪律。以下是注塑成型中应用 JIT 的方法。
关键要点
| 方面 | 关键信息 |
| ------ |
|---|
| JIT 概述 |
| 核心概念与应用场景 |
| 成本考量 |
| 因项目复杂度而异 |
| 最佳实践 |
| 遵循行业规范 |
| 常见挑战 |
| 需预先规划应对预案 |
| 行业标准 |
| ISO 9001、AS9100（如适用） |
理解注塑成型中的 JIT
JIT 原则
| 原则 | 应用 |
| ------ |
|---|
| 消除浪费 |
| 零过剩库存 |
| 流动生产 |
| 单件流（Single-piece flow） |
| 拉动系统 |
| 按需生产 |
| 完美质量 |
| 零缺陷 |
| 持续改进 |
| 永无止境的优化 |
JIT 优势
| 优势 | 影响 |
| ------ |
|---|
| 库存降低 |
| 在制品（WIP）减少 50–80% |
| 厂房空间 |
| 减少 30–50% |
| 质量提升 |
| 反馈周期更短 |
| 现金流 |
| 占用资本减少 |
| 响应能力 |
| 更快适应变化 |
JIT 实施要求
先决条件
| 要求 | 重要性说明 | 实施方式 |
| ------ |
|---|
| ----------- |
| 需求稳定 |
| 拉动系统依赖可预测性 |
| 需求预测、均衡化（Leveling） |
| 设备可靠 |
| 设备停机 = JIT 中断 |
| 全员生产维护（TPM）、预防性维护 |
| 换模时间短 |
| 支持小批量高频次生产 |
| 快速换模（SMED）实施 |
| 供应商可靠 |
| 物料按需准时交付 |
| 强化供应商合作关系 |
| 源头质量 |
| 缺陷不得流入下游工序 |
| 防错（Poka-yoke）、统计过程控制（SPC） |
注塑成型特有要求
| 要求 | 挑战 | 解决方案 |
| ------ |
|---|
| ----------- |
| 设备可用性 |
| 资源共用 |
| 设置专用单元（Dedicated cells） |
| 换模作业 |
| 切换耗时 |
| 快速换模（Quick changeover） |
| 模具可用性 |
| 多套模具并行管理 |
| 模具管理系统（Tool management） |
| 物料供应 |
| 批量交付 |
| 看板（Kanban）、JIT 交付 |
拉动系统
注塑成型中的看板（Kanban）
| 看板类型 | 用途 | 所含信息 |
| ---------- |
|---|
| ------------ |
| 生产看板（Production kanban） |
| 触发生产 |
| 零件号、数量 |
| 取货看板（Withdrawal kanban） |
| 转运零件 |
| 从何处取、运至何处 |
| 供应商看板（Supplier kanban） |
| 下达物料订单 |
| 物料名称、数量 |
看板数量计算
| 参数 | 公式 | 示例 |
| ------ |
|---|
| ------ |
| 日需求量 |
| 零件/天 |
| 1,000 件/天 |
| 容器容量 |
| 零件/容器 |
| 100 件/容器 |
| 提前期 |
| 生产所需天数 |
| 2 天 |
| 安全库存 |
| 缓冲天数 |
| 0.5 天 |
| 看板数量 |
| （日需求 ×（提前期 + 安全库存））/ 容器容量 |
| （1,000 × 2.5）/ 100 = 25 |
容器系统
| 要素 | 规范 |
| ------ |
|---|
| 容器容量 |
| 满足 1–2 小时产量需求 |
| 容器数量 |
| 基于看板计算结果确定 |
| 取货频次 |
| 每班次 1–4 次 |
| 补货时间 |
| 依据物理距离设定 |
实施路线图
第一阶段：基础建设（第 1–3 个月）
| 活动 | 输出成果 |
| ------ |
|---|
| 现状分析 |
| 价值流图（Value stream map） |
| 识别浪费 |
| 明确前十大改善机会 |
| 建立稳定性 |
| 推行 TPM 与质量聚焦 |
| 供应商沟通 |
| JIT 准备度评估 |
第二阶段：快速见效（第 3–6 个月）
| 活动 | 目标 |
| ------ |
|---|
| 缩短换模时间 |
| 减少 50% |
| 容器系统 |
| 覆盖 1–2 类零件族 |
| 可视化管理 |
| 启用安灯（Andon）与看板 |
| 物料交付 |
| 由每周改为每日交付 |
第三阶段：拉动系统（第 6–12 个月）
| 活动 | 目标 |
| ------ |
|---|
| 看板实施 |
| 覆盖关键零件族 |
| 均衡化生产 |
| 启用“均衡箱”（Heijunka box） |
| 供应商看板 |
| 覆盖关键物料 |
| 超市拉动（Supermarket pull） |
| 在适用场景部署 |
第四阶段：连续流（第 12–24 个月）
| 活动 | 目标 |
| ------ |
|---|
| 单元设计 |
| U 型单元布局 |
| 单件流 |
| 在可行区域实现 |
| 节拍时间（Takt time） |
| 匹配客户需求节拍 |
| 全面 JIT |
| 建立标准化作业（Standard work） |
JIT 绩效指标
关键绩效指标（KPI）
| 指标 | 计算方式 | 目标值 |
| ------ |
|---|
| --------- |
| 库存周转率 |
| 销售成本（COGS）/ 平均库存 |
| >10 次/年 |
| 在制品天数（WIP days） |
| 在制品 / 日销售成本 |
| <5 天 |
| 交货周期（Lead time） |
| 订单下达至发货 |
| <1 周 |
| 换模时间 |
| 总换模时间 / 换模次数 |
| <30 分钟 |
| 计划达成率 |
| 按时完成计划比例 |
| >95% |
测量频次
| 指标 | 频次 |
| ------ |
|---|
| 库存周转率 |
| 月度 |
| 在制品水平 |
| 每日 |
| 交货周期 |
| 每单 |
| 换模时间 |
| 每次换模 |
| 计划达成率 |
| 每日 |
注塑成型中 JIT 的挑战
常见挑战
| 挑战 | 根本原因 | 解决方案 |
| ------ |
|---|
| ------------ |
| 设备共用 |
| 多产品共享资源 |
| 设置专用产能 |
| 换模时间长 |
| 模具结构复杂 |
| 推行 SMED |
| 模具可用性不足 |
| 多项目并行开发 |
| 建立模具管理系统 |
| 物料供应不及时 |
| 批量交付模式 |
| 签订 JIT 交付协议 |
| 质量问题 |
| 工艺不稳定 |
| 源头质量管控 |
问题解决方法
| 问题 | 方法 | 行动 |
| ------ |
|---|
| ------ |
| 交付延误 |
| 根本原因分析（RCA） |
| 消除根本原因 |
| 质量异常 |
| 防错（Poka-yoke） |
| 防止重复发生 |
| 换模延迟 |
| 时间研究（Time study） |
| 精简操作步骤 |
| 缺料 |
| 拉动系统 |
| 提升可视化程度 |
JIT 与供应商协同
供应商整合层级
| 层级 | 关系性质 | 信息共享内容 |
| ------ |
|---|
| ---------------- |
| 交易型（Transactional） |
| 独立合作 |
| 订单信息 |
| 合作型（Cooperative） |
| 合作伙伴 |
| 需求预测、生产计划 |
| 协同型（Collaborative） |
| 战略联盟 |
| 全面集成、JIT/VMIP 协同 |
| 合作伙伴关系（Partnership） |
| 实时数据共享 |
| 实时生产与库存数据 |
供应商绩效指标
| 指标 | 目标值 | 监控方式 |
| ------ |
|---|
| ------------ |
| 准时交付率 |
| >98% |
| 每日跟踪 |
| 质量合格率 |
| <0.5 ppm |
| 每批次检验 |
| 交货周期波动 |
| <5% |
| 每周评审 |
| 响应灵活性 |
| 24 小时内响应 |
| 紧急请求处理 |
JIT 实施核查清单
准备阶段
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✅ 已完成价值流图绘制
-
✅ 已识别全部浪费点
-
✅ 已实现工艺稳定性
-
✅ 已完成供应商准备度评估
-
✅ 已获投资批准
快速见效阶段
-
✅ 换模时间已缩短
-
✅ 容器系统已部署
-
✅ 可视化管理已启用
-
✅ 物料交付已优化
-
✅ 操作人员已完成培训
拉动系统阶段
-
✅ 已完成看板数量计算
-
✅ 已上线看板系统
-
✅ 已建立超市式库存（Supermarket）
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✅ 已启动均衡化生产
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✅ 每日管理机制已运行
连续流阶段
-
✅ 单元布局已完成设计
-
✅ 连续流已建立
-
✅ 节拍时间已匹配客户需求
-
✅ 全面 JIT 已投入运行
-
✅ 持续改进机制已激活
核心结论
JIT 并非“减配运行”，而是“消除浪费”：
-
库存更低；
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响应更快；
-
质量更优；
-
客户更满意。
但 JIT 的成功离不开充分准备：您必须拥有稳定的工艺、可靠的设备和具备能力的供应商。缺乏这些基础，JIT 只会加速缺料风险。
夯实基础，分步推进，严守纪律——这才是 JIT 创造价值的路径。